模内热切模具和传统模具生产差异

     在塑料模具产品的生产过程中，二板模结构的水口需要专门的去除料头的流程，普通制成需要人工去除料头，然后擦拭，这个过程不但消耗大量的人力工时，并且会有一些加工不良产生，造成不必要资源的浪费。

与普通制成比较，模内热切就具有很多优点。热切加工出来的塑件不但外观完美，能有效缩短生产周期，提高产品良率。而且在减少人工使用方面优势明显，特别是对于大批量生产的部品更加明显。

现分别从一下三个方面对冷切和热切的优缺点进行比较。

一：工作流程：
普通模具为：合模→注射→保压→冷却→开模→顶出（料头需要后续人工切断）。具有模内热切功能模具为：合模→注射→保压（切水口）→冷却→开模→顶出）。

二、水口外观：
冷却是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力产生影响外观面和力学性能，并且人工加工水口会有外观品质不良产生，热切实在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。

三：生产效率
热切成型相对于冷却成型实现水口和部分的分别冷却，可以有效的缩短冷却时间，减少成型周期，从而提高生产效率。